產生原因：

（1）配方設計不當，硫化體係配置失衡，硫化劑、促進劑用量超常（cháng）。

（2）對某些需要塑煉的膠種，塑（sù）煉未達要求，可塑性太低，膠質過硬，導致煉膠（jiāo）時急劇升溫。煉膠機或其它輥筒裝置（如返煉機、壓延機）輥溫太高，冷卻不夠（gòu），也可能導（dǎo）致（zhì）現場焦燒（shāo）。

（3）混煉膠卸料時出片太厚，散（sàn）熱不佳（jiā），或（huò）未經冷卻，即倉促堆積存放，加上庫房通風不良、氣（qì）溫過高等因素，造成熱量積累，這（zhè）樣也會引發焦燒。

（4）膠料存放過程中管理不（bú）善，在剩餘焦燒時間用盡（jìn）之後，仍堆放不用，出現自然焦燒（shāo）。加工困難；影響產品的物理性能及外表麵光（guāng）潔平整度；甚至會導致產品接（jiē）頭處斷開等情況（kuàng）。

解決措施：

（1）膠料的設計要適宜（yí）、合理，如促進劑盡可能（néng）采取多種並（bìng）用方式。抑製焦燒。為適應高溫、高壓、高速煉膠工藝（yì），在配方中還可配用適量（0.3～0.5份）的防焦劑。

（2）加強（qiáng）煉膠及後續工序中（zhōng）對膠料的冷卻措施（shī），主要通過嚴控機溫（wēn）、輥溫（wēn）及保（bǎo）證有充沛的冷卻水循環，使操作溫度不逾（yú）越焦燒（shāo）臨界點。

（3）重視膠料半（bàn）成品的管理，每批料應有流水卡跟隨，貫徹“先（xiān）進先出”的存庫原則，並規定每車料的最長留庫時（shí）間，不得（dé）超越。庫房應有良好的通風條（tiáo）件。

（4）調整硫（liú）化體係，為次磺酰胺促進劑的采用，大大改善（shàn）了防焦燒性（xìng）能（néng）。

（5）改善膠料貯存和加工（gōng）條件，如加強冷卻；

（6）采（cǎi）用防焦劑。

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