一、混煉膠（終煉膠）門尼粘度偏高或偏低（dī）什麽原因造成？

（1）烘膠時間或溫度達不到工藝（yì）要求，未按順序領用（yòng）。

（2）混煉膠（jiāo）的混煉溫（wēn）度過高（排膠（jiāo）溫度（dù））。

（3）原材料（生膠、炭黑）自身粘度高，製訂混煉工藝條件不合適，也（yě）造成（chéng）粘（zhān）度高或低（dī）。

（4）上頂栓壓力達（dá）不（bú）到工藝要求（上頂栓壓（yā）力7kg/cm2）。

（5）工藝操作時間（偷減時間（jiān））。

二、粘度偏低原因

（1）烘膠時間過長。

（2）塑解劑用量過大，混煉時間過長。

（3）原材料工藝（yì）性能差（生膠）。

（4）軟化劑用量大。

三、混煉膠門尼焦燒時間偏短或硫化不熟什麽原因產生的？

（1）膠料混煉不均——粘度高，焦燒時間短。

（2）促進劑、硫化劑稱量不準確（què），（多加）亦（yì）造成膠料焦燒短甚至焦燒（shāo）。

（3）終煉膠排膠溫度（dù）過高或S、促進劑分散不均。

（4）下片未能充分冷卻，垛放溫度超過工藝要求的時間。

（5）密煉機、壓（yā）片機的冷卻水溫度、壓（yā）力達不到工藝要求，也是焦燒時間（jiān）短的一個因素。（密煉機冷卻水工藝要求溫度20℃~25℃軟（ruǎn）化水）。

  (6)膠料硫化（huà）不熟：硫黃、促進劑漏加（jiā）。

（7）天氣（qì）原（yuán）因，存放不對。

四、混煉膠硬（yìng）度、比重、指標偏（piān）高、偏低原因？

（1）膠料混煉不均，可以造（zào）成膠料硬度（dù）、比重（chóng）偏高或偏低；

（2）配合劑多加、少（shǎo）加，特別S、促進（jìn）劑、炭黑等原（yuán）材料；

（3）快速（sù）檢驗操作（zuò）誤差；

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