1.成型溫度：

    配方固定的（de）時候，溫度是硫化熟不熟的基礎，溫度（dù）不夠，膠料不起反應；溫度過高，產品發脆變形；通常矽膠低（dī）於170度，硫化速（sù）度慢，時間必須延長（zhǎng）；溫度高於180度（dù），硫化速（sù）度非常快，產（chǎn）量高，但是很（hěn）容易產生模髒、發亮、產品（pǐn）變形、尺寸（cùn）變小、薄製（zhì）厚度超（chāo）標、毛邊發脆等情況。

2.硫化時間：

      硫化時間的長短直（zhí）接影響（xiǎng）產品的質量。硫（liú）化時間短，產品熟不透、變形大、容易（yì）發白、產品不耐用；時（shí）間過長，產品產生過硫現（xiàn）象，強度、硬度變（biàn）差（chà），導致發脆或表麵發（fā）粘；溫度和時（shí）間的關係必須依照產品的厚度和膠種來製定，厚（hòu）製品必須用低溫長時間硫化，如果出模後發現時間不夠，產品不熟（shú）粘死在模具上，挖模、洗模難以清除幹淨（jìng），應重新合模再硫化，基本上可以把料子粘下來。成型最大的問題之（zhī）一是員工私自調機造成廢品。

3.機台壓力：

        指的是成型硫化機的設定壓（yā）力（lì），通過壓力表和電腦控製，足夠的壓力可以讓模具（jù）合（hé）模時，膠料完整的壓入模具內，並杜絕因為硫化（huà）時膠料產生微量的（de）水分產生氣泡，配合排氣可以控製產品（pǐn）氣泡。膠料硬度高，流動性差，選擇的壓力就要大（dà），過高的壓力，容易壓壞模具刀口，壓力的大小和模具的外形尺寸有關（guān），模具小，壓力也（yě）要相應的降低，防（fáng）止（zhǐ）模具和硫化機平板變形。調硫化機壓力時，最大不得超過硫化機的最大壓力（lì），否則（zé）會出現機器（qì）損壞（huài）等狀況（kuàng）。空模不加壓（yā）（注射模除外），是保護模具刀口，延長模具壽（shòu）命的有效措施。

4.膠料形狀和成型硫化方式：

       指的（de）是膠料預成型的形狀，可以是長條（tiáo），也可以是小方塊，也可以是圍成圈（quān）。膠料的厚度、長度、寬度，一定要和（hé）產品接（jiē）近，膠料形狀越接近產品形狀，膠料（liào）在模（mó）具（jù）內流動的（de）時間越短，流動的距離越短，毛（máo）邊就越薄，用膠量就越少，產（chǎn）品的合格率就越（yuè）高；

5.膠料重（chóng）量和結構尺寸：

        膠料的重量一定要大於產品的重（chóng）量，否則就會缺膠。但是膠料放的越多，產品的毛邊就會（huì）越厚，尺寸（cùn）就會變大（dà）。膠料的重量和膠料的形狀有直接關係。怎樣用最少的膠料，用（yòng）最（zuì）合理的形狀（zhuàng）生產而不（bú）缺膠，是成型（xíng）員工技術水平高低（dī）的（de）體現。膠料的（de）重（chóng）量夠，但是長（zhǎng）度比模具還長，也會出（chū）現缺膠，膠料的形狀和重量都合適，但是放偏了，就會（huì）出現一邊薄一邊厚的情況（kuàng），嚴重時還會（huì）出現一邊缺膠而一邊毛邊厚的（de）問題。膠（jiāo）料的形狀合適，總（zǒng）重量合適，但是剪的厚（hòu）薄寬窄（zhǎi）不均勻，或者補膠不均勻，也會造成缺膠。當產品（pǐn）出現缺膠時，不要著急加重膠料，首先應取包含毛邊的完整模，檢（jiǎn）查重（chóng）量（liàng），再看產品厚薄（báo）是否（fǒu）均勻（yún），最（zuì）後決定是不是要加料。成型領班的技術含量與經驗很（hěn）重要！

6.操作速度：

       指硫化工擺膠和取產品時的操作速度。橡（xiàng）膠硫化是個化學反（fǎn）應，膠料從放在熱的（de）模具上開始就會開始硫化，一模多穴的產品，從放第一塊膠（jiāo）到最後一塊膠，擺膠的時（shí）間越短越好，擺好膠要馬上合模，否則容易出現模髒，膠料燙死，毛邊厚，變形等各種異常。取產品時，用氣動輔助容（róng）易（yì）把產品吹出來，但是會降（jiàng）低（dī）模具的溫度。操作不熟練，最容易出現模具溫度越來越低導致產品不熟，還粘（zhān）模，新手最容易出現這（zhè）個問題。在生（shēng）產光麵膠（jiāo）板時，擺膠，合模，啟模的（de）速度對光麵質量的影響最明顯，為什麽（me）有些外（wài）觀要求嚴格的產品選擇吊上模操（cāo）作，原理主要之一也是在此！

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