輕微焦燒（shāo）導致混煉膠表麵不光滑，可（kě）塑度降低；嚴（yán）重焦燒，表征（zhēng）為表麵和內部會生成大小不等的有明顯彈性性能的熟膠粒或膠片（也稱（chēng）為熟膠疙瘩）。產生的原因如（rú）下：

   ◆ 配方原因 硫化劑，促進（jìn）劑搭配不當（dāng）或選用不當，硫（liú）化速度過快；硫化劑（jì），促進劑用量太多；沒有添加防焦劑；

   對策：調（diào）整配方，滿足物性（xìng）與成本的基礎（chǔ）上，降低硫化速度；采用新型高效的防（fáng）焦劑；

   ◆ 混煉加工原因 混煉裝（zhuāng）膠容量過（guò）大；密煉機、開煉機冷卻不夠（gòu）；初始加料溫度太高；卸（xiè）料溫度過高；硫化劑、促進劑加入密煉機的順（shùn）序或時間不正確；硫化劑、促進劑分散不均，局部集中；漏加或太遲加入防焦劑；膠料未充分散熱（如薄通散熱或過冷卻水）即進行包裝（zhuāng）；停放時間（jiān）過長；停放溫度、濕度過高；

   對策：改進（jìn）密煉機（jī）、開煉機冷卻條件，嚴格控製溫度；按照規定順序（xù）加料；防焦劑的添加順序（xù）應該在硫化劑和（hé）促進劑之前；膠料停放前必須充分冷卻至室溫；停放溫度和濕度嚴格控製，最好低溫幹燥存（cún）放（4-10攝氏度）；嚴格控（kòng）製（zhì）停放（fàng）時間（jiān）；

   ◆ 前麵工序問題 硫化劑和/或促進劑準備錯誤；硫化劑和/或促進劑（jì）準備過量；防（fáng）焦劑漏稱；

    對策：采用防錯稱量係統（電腦控製自動稱量係統）進行稱量或核對（duì）措施；

    對於出現焦燒的混煉膠，必須及時處理。輕微焦（jiāo）燒膠料可（kě）以通過低溫薄通（tōng）（40攝氏度以下），恢複其可塑性；略重程度的焦燒，可以在薄通處理（lǐ）過（guò）程中，添加1-1.5PHR的硬脂酸，或加入2-3PHR的油類軟化劑來恢複其可塑性；對於嚴重焦燒的膠（jiāo）料，采取隔離報廢動作。

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