在（zài）生產橡膠（jiāo）海綿製品時，一般是先將膠料模（mó）壓或擠出成片狀、條狀或（huò）其他形狀的海（hǎi）綿材料，然後切割成所需要（yào）的橡膠製品。目前主要有三種加（jiā）工方法：常壓模壓（yā）、高壓模壓和連續擠出（chū）。

    1。常壓模壓加工

    海綿橡膠的常壓模壓加工，是將含有足夠發泡（pào）劑（jì）的混煉膠料放人模腔內，然後硫化發（fā）泡。注意膠料不要填滿模腔，留一部分空間（jiān）供膠料發泡膨脹。模腔上方要開有排氣孔，以便橡膠膨脹（zhàng）時將模腔上方的空氣排出。加人膠料前，先（xiān）在模（mó）腔內壁（bì）墊一塊布片或塗一（yī）層滑石粉，硫化時可將下（xià）部膠（jiāo）料逸出的氣體排出。常壓模壓發泡時（shí）要求膠（jiāo）料的黏度較低，使膠料在模腔內流動性好，容易膨脹（zhàng）。這種方法製得的海綿橡膠製品泡孔結（jié）構可為（wéi）開孔結構，也可能為閉孔結構，取（qǔ）決於發（fā）泡劑的品種和用量以及膠料的硫化（huà）速度。

    2。高壓模壓加工

    髙壓模壓法製海綿橡膠（jiāo）一般分預硫化和終硫化兩個階段完成。（1）預（yù）硫化（huà）階段像傳統的幹膠模壓硫化那樣，將含有發泡劑的膠料（liào）裝滿模腔，合模後在135－145°C下加壓預硫化25－35min，然（rán）後卸壓。由於模腔被膠料填滿（mǎn），合模後模腔被封閉，隨著硫化的進行，發泡劑分解產生的氣體量增大，使氣泡（pào）內的壓強逐漸增大。卸壓時，由於外壓的解除，氣泡內（nèi）的高壓使氣泡迅速在未完全交（jiāo）聯的（de）膠料中膨脹，產生細小的閉孔海綿。膠料發泡膨脹率可通過配方設計以及調（diào）整硫化時間和（hé）溫度來控製。製品的最終尺（chǐ）寸和膠料的完全硫化在第二個階段終硫化時完成。

    必須（xū）注意，在開模卸壓時一（yī）定要迅速、順暢、完全；模具（jù）的模（mó）腔壁要設計成15°的傾角，便於製品脫模；卸壓時平板硫（liú）化機（jī）的各部件活動要順暢，使膠料完全自由膨脹。如果膠料在膨脹的過程中受到（dào）阻礙，製品可能會歪曲或開裂。（2）終硫化階段將預硫化的海綿半成品放到烘（hōng）箱或（huò）更大的模具內，在高於預硫化溫度15－25t的（de）條件下再硫化6O－90min，使海綿（mián）製品完全硫化和膨脹，穩定至最終尺（chǐ）寸。終硫化具體（tǐ）的溫度和時間（jiān）由製品的厚度確定。

    需（xū）要注意（yì）的是，海綿鞋底膨脹至最終尺寸（cùn）是在第一個階段完成，而第二階段（duàn）是將（jiāng）模壓後（hòu）的海綿鞋（xié）底在（zài）100－121°C下熱處理10－24h，穩定尺寸。如果不穩定尺寸，在使用時製品會過分收縮而變形。

    3。連續擠出加工（gōng）

    該方法是橡膠工業（yè）中製備海綿製（zhì）品最（zuì）有效、最經（jīng）濟的加工方法，是將含有發泡劑的膠料通過擠出機擠出或用壓延機壓成一定厚度的膠片，然後將擠出半成品（pǐn）或壓延膠片連續通過熱空氣爐或液（yè）體硫化介質、微波爐、沸騰床等連續硫化設備發泡、定型。這（zhè）些連續硫化過程（chéng）在（zài）常壓或髙溫下進行（háng），發泡劑的分（fèn）解速度很快，要使膠料發泡，膠料的硫化速度也要求很（hěn）快，在配方設（shè）計時注意選擇硫化速度快的（de）膠料和硫化體係。

    擠（jǐ）出的閉孔海綿型材可用於汽車密封條、建築墊片、管道保溫層等場合。EPDM、CR、SBR、NBR等橡膠（jiāo）以及它們的共混物，可采用這種方法製造海綿製品（pǐn）。由於管道保溫（wēn）層要求（qiú）耐燃，所以NBR／PVC共混物發泡劑（jì）用得最多。

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