氟橡膠密封材質早在上世紀50年代就開始研發生產了，到目前為止已有60多年的曆史。它體積（jī）溶（róng）脹性小，不僅（jǐn）具有耐油、耐酸、耐高溫、耐腐蝕、氣密性（xìng）好（hǎo）等（děng）特（tè）點，還具備良（liáng）好的電絕緣性、耐強氧化性、壓縮不易變形等特征，廣泛應用於（yú）機械工程、汽車、石油化（huà）工等領域。但不管氟橡膠密封材質的優點（diǎn）如何突出，也避免（miǎn）不了在生產過程中出現問題。比（bǐ）如：開煉粘輥、缺膠、焦燒死料、小（xiǎo）白點、模具遭受汙染，生產出的密封（fēng）圈容易（yì）縮裂、撕裂、燒邊、變（biàn）形等，嚴（yán）重影響產品的質量，生產效益大（dà）大降低。那麽，如何解決（jué）這些異常問題呢？接下來，亚洲Av无码不卡Av毛片小編給大家做講解（jiě）。

1、開煉粘輥

在混煉過程中，密封圈的膠料是（shì）緊緊包在（zài）後輥上的，還有（yǒu）一種情況就是同時包住（zhù）前後兩輥，如果這樣的話（huà）就會（huì）造成（chéng）前者膠料無法進行翻煉（liàn），而後（hòu）者（zhě）又會造成新加入的配合劑容易壓成片狀並掉（diào）落。最終導致分散不均勻與FKM分子含量過多（duō）出現開（kāi）煉粘（zhān）輥問題。要想得（dé）到解決，首先要在選膠料時首選門尼粘度為70左右的（de）生膠，同時選用分（fèn）子（zǐ）量分布較窄的生膠（jiāo），再在（zài）配方中加入少量的氟蠟或巴西醋，或者是低分子的量聚乙烯，這樣就能很好（hǎo）的解（jiě）決粘輥問題了；

2、缺（quē）膠

模具結構與（yǔ）膠料的流動性有關，模具處於密封狀態下，更加容易產生缺膠的現象，因此要（yào）適當地調整膠料的流動性以及需（xū）要在模腔內開排氣孔；

3、出現（xiàn）焦燒死料

如果氟橡（xiàng）膠密封材質在生產過程中不小心碰到（dào）硫磺或者水，很容易造成（chéng）焦燒的情況發生，因此我們（men）需要使用（yòng）專（zhuān）業的機械設備，這樣可以（yǐ）避免（miǎn）汙染（rǎn）；

3、小白點

這是由於氟橡膠（jiāo）密封圈在生產過程中配合劑分布不均勻（yún）造成（chéng）的，存在受潮結粒（lì）的現象。所以，需要（yào）在生產過程中防止配合劑（jì）受潮及加強薄通工藝；

4、模具汙（wū）染（rǎn）

在氟橡膠密封圈硫化過程中（zhōng）會產生HF，它是一種酸性極強的物質，對模具有很大的腐蝕作（zuò）用，很多用戶在硫化前加入吸酸劑，為的就是防止所產生的（de）HF對模具造（zào）成損壞。也可以使用（yòng）氟橡膠脫模（mó）劑來保（bǎo）護模具免受汙染；

5、密封（fēng）圈縮裂

開模時，模具的壓力就已被撤除（chú），氟橡膠製品極易發生收縮，而毛邊部位剛好被卡在模具配合麵之間，這時就會在產品與毛邊之間（jiān）產生一個拉伸力使之裂開。如果當（dāng）裂口擴大到產品部位，就會造成密封圈（quān）縮裂現象。因此需要適當降低硫化（huà）的溫度，選用門尼粘度應在70之間，同時模具配合度要合適，不（bú）能太鬆也不能太緊；

6、密封圈撕裂

加工工序不嚴謹導致，加上（shàng）硫化溫度過高，表麵毛邊太厚，修邊時容（róng）易撕裂。還有一種情況是模具（jù）配合太緊，出模時毛邊部位被模具卡住，也容易從產品和毛（máo）邊之間撕開，起模時受力不均勻造成。因此模具加工精（jīng）度要準確，間隙不易過大，膠料稱量要準，並控製硫化（huà）溫度在170之間；

7、密封圈燒邊（biān）

燒邊問題是由於米粉去材質（zhì）硫化溫度（dù）過高所致，尤其是厚製品，適當降低硫化溫度就能克服（fú）

8、密封圈（quān）變形（xíng）

段硫化過程中會形成額外交聯，尤其是一段硫化欠硫，二（èr）段（duàn）硫（liú）化後的產品，密封圈更會發生明顯變形，因此要在一段硫化時間給予充分的交聯，避（bì）免二段硫化後出現產品（pǐn）變（biàn）形。