如何調整（zhěng）橡膠混煉膠料的粘度？

生膠或（huò）混煉膠（jiāo）的黏度，可用來表征半（bàn）成品在硫化前的成型性能，它（tā）影響生產效率和成品質量，適宜（yí）的黏度對膠料混煉、壓延、壓出、硫化等工藝至關重要。黏（nián）度過高的膠料，流動（dòng）性不好，硫化時充滿模型的時間長（zhǎng），容易引起製品外（wài）觀缺陷；而黏度過小的膠料，混煉加工時所產生的剪切力不夠，難（nán）於使配合劑（jì）分散均勻（yún），壓延、壓出時（shí）容易粘（zhān）到設備的工（gōng）作部件上。

生膠的粘度主要取決於橡膠的分子量和分子量分布。分子量越大、分子量分布越窄，橡膠的黏度越大。調整橡膠的分子量和（hé）分子量分布，可以調整生（shēng）膠（jiāo）的黏度。

塑煉可以降低膠料的黏度。目（mù）前大多（duō）數橡膠的門尼黏度範圍都比較寬，可以滿足不同膠料的性（xìng）能要求，可（kě）在較寬的範圍內選擇具有一（yī）定門尼黏度的生膠。大多數合成橡膠和SMR係列的天然橡膠的門尼（ní）黏（nián）度在50~60。這些門尼（ní）黏度適當的（de）生膠，不需經過塑煉（liàn）加工即（jí）可直接進行後續加工。而那些門尼黏度（dù）較高（gāo）的生膠，如煙片、縐片、顆粒天然膠、ENR、CR以（yǐ）及高門尼黏度的合成膠，則必須先（xiān）經塑煉加工，使其門尼黏度值（zhí）降（jiàng）低至60以下，才能進行混煉。

生膠中加人塑解劑（jì），可提（tí）高塑煉（liàn）效果，降低能耗，調整膠料的黏度。如在（zài）塑煉時加人塑解劑M或DM，可使天然橡膠的貓度降（jiàng）低。

填充劑的性質和（hé）用量對膠料黏度的影響很大。隨（suí）炭黑粒徑減小，結構度和用量增加，膠料的黏度增大；粒徑越小，對膠料黏度的影響越（yuè）大。膠（jiāo）料中炭黑用量（liàng）增加時，特別（bié）是超過50份時，炭黑結構性的影響（xiǎng）就變得顯著起來。在高剪切速率下，炭黑（hēi）的類型對膠料黏度的影響大為減小。增加炭黑分散（sàn）程度（延（yán）長（zhǎng）混煉時間），也可使膠料黏度（dù）降（jiàng）低。

軟化增（zēng）塑劑是影響膠料黏度的主要因（yīn）素（sù）之一，它能顯著地降低膠（jiāo）料黏度，改善膠料的工藝性能。

不同類型的軟化增塑劑（jì）對（duì）各種橡膠膠（jiāo）料黏度的影響也不同。為了降低（dī）膠料黏度，在天然橡膠、異戊（wù）橡膠、順丁（dīng）橡膠、丁苯橡膠、三元（yuán）乙丙橡膠和丁基橡膠等非極性橡膠中，添加石油基類軟化增塑劑（jì）較好，而對丁腈橡（xiàng）膠、氯丁橡膠（jiāo）等極性橡膠（jiāo），則常采（cǎi）用酯類增塑劑（jì），特別是以鄰苯二甲酸酷（kù）和癸二酸酯的酯類增塑劑較好。在要求阻燃（rán）的氯丁橡膠膠料中，還經常使用液體氯化石（shí）蠟、磷酸酯類增塑劑。

使用石油類軟化增塑劑和酯類增塑劑對氟橡膠的使用效果影響（xiǎng）不大，而且這些增塑劑在高溫下容易揮發（fā），因此不宜使用。使用低分子量的氟橡膠、氟氯化碳液體，可使氟橡（xiàng）膠膠料黏度（dù）降低33%~50%。

在異戊橡膠、丁苯橡膠、丁腈橡膠、三元乙丙橡膠（jiāo）和二元乙丙橡膠中，使用不飽和丙烯酸酯低聚物作臨時增塑劑，可降低膠（jiāo）料的黏度，而且硫化後能（néng）形成空間網絡結構（gòu），提（tí）高硫化膠的硬度。采用液體橡膠例如低分子量聚丁（dīng）二烯、液（yè）體丁腈（jīng）橡膠等，也可達到降低膠（jiāo）料黏度的目（mù）的。