1.1 硫化溫（wēn）度和（hé）壓力的影響硫化溫度和壓力是影響橡膠（jiāo）硫化質量的重要因素。如果硫化溫度過高，會導致橡膠表麵起（qǐ）泡，從而形成（chéng）熔接痕。此外，硫化壓力不足也會導致橡膠硫化不充分，表麵出現疤痕。因此，在硫化過程中，必須嚴格（gé）控製溫度和壓（yā）力，確保其在適宜的範圍內。

1.2 橡膠配（pèi）方設計不當橡膠配方（fāng）設計不當（dāng）也是導致熔接痕產生的重要原因。例如，配方中配合劑之間互相反應產生氣泡窩氣，或者膠料本（běn）身受潮含有水分，在硫化時氣化（huà）產生窩氣，都會導致熔接痕的產生。此外，某（mǒu）些膠料在硫化過程中會分解釋放出氣（qì）體或者低揮（huī）發組（zǔ）分溢出，也會形成熔接痕。

1.3 模具設計不合理模具設（shè）計直接影（yǐng）響橡膠硫化（huà）製品的質量。模（mó）具結構設（shè）計不合理，如排氣孔位置不當、流道有死角等，會導致橡膠與模具表麵之間的空氣無法逸出，從而在硫（liú）化過程中（zhōng）形成熔接痕。此外，模具溫度過高或過低也會影響橡膠的流動性，導致熔接痕的（de）產生。

1.4 硫（liú）化工藝參數控製不當硫化工藝也是影響橡膠硫化質量的重要因素。例如，硫化升壓速度（dù）過快會導致氣（qì）體不能及時排出，從而形成（chéng）熔接痕。此（cǐ）外，硫化時間過長或過短也會影響橡膠的硫化程度，導致熔接痕的產生。

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